5S做不好，真的不能怪员工！

提到汽车零部件加工行业，能跻身丰田供应商名录，无疑是对企业实力的极高认可。可供应商 L 前两年的努力，却屡屡在丰田的审核中碰壁，得到的只有接连的 “NO……NO……NO……”

眼看与优质客户失之交臂，L 工厂总经理没有陷入焦虑，而是冷静复盘，将突破点锁定在现场管理上。接下来的两年里，工厂全员聚焦 5S 改善：

从整理现场杂物、规范物品摆放，到细化清扫流程、固化清洁标准，每一个环节都反复打磨。

两年后，当丰田审核团队再次到访，眼前整洁有序的生产环境、严格规范的品质管控，让他们忍不住竖起大拇指：“变化非常大！”

 这一次，L 工厂成功叩开了丰田供应链的大门。

你的工厂是否也有过类似的遗憾？因现场管理混乱，错失心仪订单；或是明明重视 5S，却总在执行中陷入困境？

其实，做好 5S 的关键，在于理清每个层级的职责，找对落地方法。

反观丰田，他们不仅对外开放工厂参观，让每一位参观者都成为现场 5S 的 “监督者”，工厂长更是全年扎根现场，践行 “现地现物” 原则，随时发现并指出问题。对比之下，我们的企业在推进 5S 时，各层级到底该怎么做才算 “到位”？

1. 总经理：把现场当成 “企业名片”，用 PDCA 循环持续优化

客户最相信 “眼见为实”，优秀的现场管理比再多的宣传都有说服力。总经理要多带客户走进生产现场，让整洁的环境、规范的流程成为打动客户的 “加分项”。

更重要的是，客户离开后，不能对现场暴露的问题视而不见，也不能只靠发脾气解决问题，而是要组织团队复盘，找出根源并制定改善方案，通过 “计划（Plan）- 执行（Do）- 检查（Check）- 处理（Act）” 的循环，让现场管理持续升级。

2. 管理部门：别被 “高分” 困住，持续提升检查标准才是关键

很多管理部门在 5S 检查中，会陷入 “达标即停” 的误区：当工厂 5S 评分普遍达到 80 分，就觉得 “做得不错了”。但真正有效的管理，是让标准 “水涨船高”。

比如涂装车间，灰尘是品质的 “天敌”，初期标准可以是 “地面无灰尘”；当这一目标实现后，就要把标准提升到 “窗台、天花板无积尘”。只有不断提高要求，5S 管理才能始终保持在高水平，避免 “原地踏步”。

3. 基层管理者：每天 “对表检查”，让 5S 成为习惯

基层管理者不用追求复杂的方法，核心就是 “落地执行”。每天固定时间，对照 5S 执行标准逐项检查现场：物料是否归位、设备是否清洁、标识是否清晰…… 发现不到位的地方，立刻指导员工纠正。

同时，引导一线员工每天配合完成 3 次责任区域内的 5S 自查自纠，久而久之，5S 就会从 “任务” 变成大家的日常习惯。

为什么有些工厂的 5S 总是 “管不住”？其实问题很可能出在 “责任没分清”。就像我国实行家庭联产承包责任制后，因为 “责任到户”，大家才有了管好 “一亩三分地” 的动力。

5S 管理也是如此 —— 如果基层管理者没有把工厂的每一寸区域明确划分到个人，就容易出现 “谁都该管、谁都不管” 的死角，最终导致基层人员 “不作为”。

想要解决这个问题，关键就是协助班组长画出 “5S 区域责任地图”，把生产区域的每一个角落、每一项任务，都清晰地分配到具体员工身上（如图示）。比如 “机床 A 周边清洁归员工甲”“物料架 B 整理归员工乙”，让每个人都知道 “自己该管什么”。

不过要注意，在画 “责任地图” 之前，一定要先掌握 5S 的基本套路：先 “整理”（区分要与不要的物品），再 “整顿”（将需要的物品定置摆放），接着 “清扫”（清除现场杂物灰尘），最后 “清洁”（固化前三项成果）。

打好这个基础，“责任地图” 才能真正落地，避免变成 “空架子”。

你的工厂有这样的 “责任地图” 吗？

 04  员工执行5S不到位，先想想标准合理吗

· 很多管理者会抱怨 “员工不配合 5S”，但很少有人反问自己：“我们定的标准真的合理吗？” 比如要求员工每天花半小时整理工具，却没考虑到工具使用频率高，反复整理会影响效率；或是把物料存放点设得太远，员工取放不方便，自然不愿意遵守。

· 5S 的核心是 “服务生产、方便员工”，而不是 “为难员工”。作为管理者，在制定标准时，一定要多站在员工的角度思考：“这个标准符合操作习惯吗？”“这样做会不会增加员工负担？” 只有让标准 “接地气”，员工才会愿意执行、主动配合。

最后，分享几个 5S 执行的 “小诀窍”，帮你少走弯路：

横平竖直：物品摆放、标识张贴要整齐规范，视觉上更整洁；

四通八达：通道要畅通，物料、人员流动更高效；

突出重点：优先解决影响生产、客户关注的关键区域；

各个击破：不要追求 “一口吃成胖子”，分区域、分阶段推进。

看看那些客户赞不绝口的工厂，其实他们的秘诀不过是把这些 “小事” 做细、做透。

你的工厂是否也想成为这样的 “标杆工厂”？欢迎在评论区分享你的 5S 推进经验，或是遇到的难题，一起交流进步！