精益数字化，能够打通工厂“奇经八脉”

企业发展有个普遍规律，战略方向不发生严重错误的情况下，企业必须全力追求极致效率，才能对抗死亡周期，这个过程一定是从上到下，由外到内的过程，这个过程一定伴随着精益方法+数字化技术的融合！

人们给它定义叫“精益数字化”。

具体来说，比如制造业从上往下的过程就是，当完成了业务层的战略运营数字化之后，就要考虑生产过程的数字化，在生产过程中由供应链到生产链、由车间到产线再到工位，数字化会逐级渗透到企业生产组织的基础层，这个基础层就是制造现场，它就是由人机料法环测构成的生产协作系统，它也是精细化、效率化难度最高的所在，由于它决定着企业生死存亡所以我们必须攻克它！

数字化本身不产生效益，只有将精益管理的方法用数字化的管理手段实现后，才能推动“数据流”形成“价值流”，创造更大的效益。

▋  精益生产与数字化的关系

▅  01  精益管理是数字化转型的基础

精益改善的本质就是将一条湿毛巾不断拧干的过程，那些被挤出来的“水份”就是各种浪费，是企业提质、降本、增效的空间。

也就是通过精益的管理来提升整个制造系统的精干程度，得到业务流程的最佳实践方式，然后再用IT的手段把这些最佳实践固化到系统中去，从而获得稳定且可持续的高质量输出。

为今后的持续改进提供坚实基础，最终实现精益成效的最大化。

反之，在没有进行精益化改造的前提下，直接上昂贵的信息化和数字化系统，相当于把包含大量浪费的问题流程和作业以软件方式固化了下来，不仅不能消除原有的浪费，反而还造成更大的浪费，丧失了管理改善的机会。

▅  02 科技创新

在数字化转型的大背景下，精益的管理方法也在不断“升级”，可以利用数字化工具持续优化，包括标准化、可视化。

这一点，中国的许多头部企业已起到了身先士卒的作用。虽然精益管理起源于日本的丰田公司，但许多日本企业在数字化方面的建树不如中国企业，他们还停留在比较原始的业务运行状态。

部分中国企业能将对企业经营有帮助的精益管理引进来，同时能发挥企业的优势在数字化方面加大投入，建立起了更为现代化、数字化的业务运行状态，更大程度地提高经营效率及经营质量，可以讲是青出于蓝，而胜于蓝。

▋  精益生产与数字化的关系

传统精益,是指由客户需求推动的持续流程改进方法，专注于根除生产低效性，从而实现防错的流程，并动员整个生产团队的参与。

典型的精益工具包括：快速换模、价值流图分析、5S、看板管理、持续改善和根本原因分析。

与之相对的数字化精益则专注通过改变工作流，质疑现有流程步骤和顺序等，来进一步优化整个制造关节的运营模式。

数字化是智能化的前提和基础。物联网、大数据、云计算等智能制造技术的有机组合，帮助企业实现由“制造向智造”转变。

实时数据中控系统通过实时采集、监控制造过程中的工艺参数、质量状态及能源消耗等信息，并对信息数据进行存储、分析，实现信息的快速查询以及整个生产环节的全信息化高效闭环管理。

数字化精益是通往数字化运营前沿的下一站，它帮助企业将传统手工工具转换成现代数字化工具，在零风险的环境下全面测试假设、模拟场景和计算具体成本。

这是通过融合传统精益的分析方法和范围，以及全新数字化工具来加以实现的。