▉ 第四个问题，漏加工
除了设置连续的生产线，设置过程防错之外，还可以从以下方面考虑改进：
——增加自检和互检。在每道序放行之前，操作者检验自行检验本道序加工的内容是否完成，检验后放行或者再放入料架料盒。下道序在加工前检验上道序的加工或装配内容是否完成。
——定置管理，定位存放。如果是单机作业，每个单机工位待加工件和已加工件一定要分开摆放，定置摆放。一般地，左手边是待加工件，右手边是已加工件。
严禁混放，严禁待加工已加工件放置在同一料架或料盒。在在制品周转区，整料箱的在制品也要各个不同工序状态的产品分区摆放，且做好明显标识。
——悬挂工序随行卡。针对单机作业的生产线，料架或料车要悬挂随行卡，在随行卡上标明工序状态。
▉ 第五个问题，发错料
最常见的错误是一个大包装多数正确的产品里面混进来一两只不同型号的产品。一般是由下列原因造成的，把这些方面改掉了，也就基本杜绝了混料问题。
——针对这样的问题，最基本原因就是没有做好换型防错。在生产工位、在生产线边存在不同型号的产成品、在制品同时存在的现象。
——或者在包装区、检验区，不同型号的产品同时存在，散放、混放。所以定置管理、５Ｓ，还是最基本的要求，不是简单的干净整齐的而已。
除上述问题之外，还有一个被供应商常常使用的原因，就是“调试件被混在了合格件里报交”。这也是被我和很多主机厂的ＳＱＥ们所深恶痛绝的一个说法。
我们常常会追问，你怎么确定那个件就是调试件的？零件上有追溯号吗？调试件的检验记录和追溯号相对应吗？
即使真的是调试件被混入合格品的话，企业也需要在不合格品定置摆放和标识、调试品定置摆放和标识、开机前检查确认、首件确认，等几个方面的管理方法加以原因分析和改进。而不是简单地归结为认为操作失误。
▉ 延伸阅读
８Ｄ详解，工程师都要看
８Ｄ 的原名叫做８Ｅｉｇｈｔ－Ｄｉｓｃｉｐｌｉｎｅｓ，意思是８个人人皆知解决问题的固定步骤；也可以称为ＴＯＰＳ（Ｔｅａｍ Ｏｒｉｅｎｔｅｄ ｐｒｏｂｌｅｍ ｓｏｌｖｉｎｇ）即团队导向问题解决方法。
８Ｄ主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。原始是由Ｆｏｒｄ 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为ＱＳ９０００／ＩＳＯ ＴＳ１６９４９、福特公司的特殊要求。
８Ｄ是解决问题的８条基本准则或称８个工作步骤，但在实际应用中却有９个步骤：
▉ 九大步骤
Ｄ０：征兆紧急反应措施
Ｄ１：小组成立
Ｄ２：问题说明
Ｄ３：实施并验证临时措施
Ｄ４：确定并验证根本原因
Ｄ５：选择和验证永久纠正措施
Ｄ６：实施永久纠正措施
Ｄ７：预防再发生
Ｄ８：小组祝贺
ＳＱＥ在给供应商做８Ｄ报告的培训的时候，必须跟供应商讲清楚，作为供应商在撰写８Ｄ报告的时候，务必要保证下面的问题被清楚准确有理有据地回答：
Ｄ２－问题是什么？
Ｄ３～Ｄ６－问题如何解决？
Ｄ７－将来该问题如何预防
然而作为ＳＱＥ在审阅供应商的８Ｄ报告的时候，也务必保证以下的问题被如实回答：
１． 对零件的知识进行了充分的论证
２． 完全确定了根本原因并聚焦于该原因
３． 遗漏点已经被识别
４． 确定与根本相匹配的纠正措施
５． 纠正措施计划的验证已经被确定
６． 包括了实施纠正措施的时间计划
７． 有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。
８Ｄ的实施过程可能用到的质量工具总结如下：
可靠性／设计验证ＤＶ／产品和过程确认／潜在失效模式及后果分析ＦＭＥＡ／控制计划ＣＰ／ＰＰＡＰ文件／ＳＰＣ／ＤＯＥ／ＱＣ七大工具
Ｄ０：征兆紧急反应措施
目的：主要是为了看此类问题是否需要用８Ｄ来解决，如果问题太小，或是不适合用８Ｄ来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。
关键要点：判断问题的类型、大小、范畴等等。与Ｄ３不同，Ｄ０是针对问题发生的反应，而Ｄ３是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。
工具：趋势图 ／ 排列图 ／ Ｐａｙｎｔｅｒ佩恩特图 ／ ＥＲＡ（紧急反应措施）
Ｄ１：小组成立
目的：成立一个小组，小组成员具备工艺／产品的知识，有配给的时间并授予了权限，同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。
关键要点：成员资格，具备工艺、产品的知识；目标；分工；程序；小组建设 。
工具：行动计划、时间管理、团队宪章、Ｇａｎｔｔ Ｃｈａｒｔ（Ｐｉｌｏｔ）
Ｄ２：问题说明
目的：用量化的术语详细说明与该问题有关的内／外部顾客抱怨，如什么、地点、时间、程度、频率等。
“什么东西出了什么问题”
关键要点：收集和组织所有有关数据以说明问题；问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结；审核现有数据，识别问题、确定范围；细分问题，将复杂问题细分为单个问题；问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。
工具：质量风险评定，ＦＭＥＡ分析，５Ｗ２Ｈ
（Ｗｈａｔ／Ｗｈｙ／Ｗｈｅｎ／Ｗｈｅｒｅ／Ｗｈｏ／Ｈｏｗ／Ｈｏｗ ｍａｎｙ）折线图、直方图、排列图
Ｄ３：实施并验证临时措施
目的：保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）
关键要点：评价紧急响应措施；找出和选择最佳“临时抑制措施”；决策；实施，并作好记录；验证（ＤＯＥ、ＰＰＭ分析、控制图等）
工具：ＦＭＥＡ、ＤＯＥ、ＰＰＭ、ＳＰＣ、检查表、记录表ＰＤＣＡ
Ｄ４：确定并验证根本原因
目的：用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。
关键要点：评估可能原因列表中的每一个原因；原因可否使问题排除；验证；控制计划。
工具：ＦＭＥＡ、ＰＰＭ、ＤＯＥ、鱼骨图、头脑风暴＆关联图、５ｗｈｙ法、稳健设计。
Ｄ５：选择并验证永久纠正措施
目的：在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。
关键要点：重新审视小组成员资格；决策，选择最佳措施；重新评估临时措施，如必要重新选择；验证；管理层承诺执行永久纠正措施；控制计划。
工具：ＦＭＥＡ、设计验证和报告（ＤＶＰ＆Ｒ）、因果图、稳健设计、检查表、记录表
Ｄ６：实施永久纠正措施
目的：制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。
关键要点：重新审视小组成员；执行永久纠正措施，废除临时措施；利用故障的可测量性确认故障已经排除；控制计划、工艺文件修改 。
工具：ＦＭＥＡ、防错、ＳＰＣ、ＰＰＡＰ
Ｄ７：预防再发生
目的：修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。
关键要点：选择预防措施；验证有效性；决策；组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定。
工具：ＦＭＥＡ、控制计划ＣＰ、过程流程图Ｆｌｏｗ－ｃｈａｒｔ
Ｄ８：小组祝贺
目的：承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。
关键要点：有选择的保留重要文档；流览小组工作，将心得形成文件；了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献；必要的物质、精神奖励。
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