上课方式：公开课，线下培训课
课时安排：两天
课程对象：总经理、副总经理、精益生产总监、精益生产经理、IE经理，PMC经理、物流及供应链经理、采购经理、设备工程师及有志于系统提升精益管理能力的企业中高层管理者
▍课程背景
一流情景实战模拟的精益生产系统培训，摒弃传统抽象培训，通过两天的工厂实战运作模拟，化模糊为清晰，直观感受，轻松掌握精益生产的要领！让每个参与者体会到一家用传统方法管理的工厂，是怎样通过精益的持续改进，逐步变成一家精益的工厂，深刻领会到精益生产的精髓。
综合结合精益的各种工具，全面领会精益各种工具的联系和核心。在模拟工厂，将综合运用价值流管理，快速更换（SMED），看板管理（KANBAN），平衡生产等各种工具。
资深的师资、精益理论与实践的深入结合，共同分享精益实务经验！
▍精益简介
精益生产（Lean Production，LP）精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军
精益生产管理，是一种以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取运作效益显著改善和对市场反应速度显著提高的生产管理模式。它的特点是强调顾客对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为顾客带来增值的生产活动，从而显著提高企业响应市场万变的能力。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在生产系统中实现多品种少批量高质量低成本的生产。
▲从客户的角度来看待产品（服务）的价值 — 客户驱动
▲以最佳的流程组织增值活动 — 同步
▲不间断地进行这些活动 — 流动
▲只生产客户所需要的 — 拉动
▲追求完美 — 连续改善
美国精益企业研究所经过对全球各种制造业进行多年的跟踪研究表明，实施精益生产管理后，过去实施大量生产方式的企业都程度不同地达到
▲劳动生产率提高80％以上
▲库存减少90％
▲生产过程中的废品率下降50％
▲到顾客手中产品的缺陷率减少50％
▲工伤事故减少50％
▲从原料到成品的生产周期缩短90％
▲新产品面世时间缩短一半以上
▍培训目的
价值流分析是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点，通过本课程的学习，可使学员：
▲系列了解精益生产的整体思路，激发学员对精益活动的兴趣。
▲认识价值流的构成因素与重要性。
▲掌握实际绘制”价值流图”的能力。
▲帮助学员学会利用价值流程图等基本工具分析和寻找改进活动的目标方向。
▲认识数据在价值流图示中的应用，通过数据，量化改善机会的次序。
▲为精益推广活动做好基础准备。
▍课程特色
▲改变了传统的教学模式，将理论与实践融为一体、将角色扮演与岗位体验集于一身的设计思路；
▲互动性、趣味性、竞争性能够最大限度的调动学员的学习兴趣，使学员处于高度兴奋学习状态；
▲充分运用听、说、学、做、改等一系列学习手段，开启一切可以调动的感官功能，对所学的如何推进精益管理形成深度记忆，并能够将学到的管理思路和方法在实际工作中很快实践与运用。
▍培训大纲
一、精益生产概述
▲精益的起源
▲精益思想的哲理
▲从客户的需求来确认价值
▲识别和消除浪费
▲追求尽善尽美
▲精益生产的特点
二、模拟工厂的运行（下列内容将在模拟运行中逐步引入）
▲生产计划的形成
▲销售计划，主生产计划，车间生产计划
▲工厂库存的合理设定
▲工厂布局与工序设计
▲布局对效率和物流的影响
▲物料移动路径
▲常用的优化方案
▲生产线平衡（瓶颈与约束理论）
▲生产节拍时间（Takt）
▲单件流
▲瓶颈的约束
▲DBR的实施步骤
▲快速更换
▲SMED的原理
▲SMED的5大步骤
▲推行的准备工作
▲全员生产维护（TPM）
▲OEE-整体设备效率
▲如何改进
▲实施TPM的步骤和要点
▲员工多技能培训
▲拉动系统（看板）的推行
▲看板的作用
▲看板的设计与数量的计算
▲看板系统的维护
▲看板数量对库存的影响
三、工厂运行总结
▲客户满意度
▲工厂生产能力
▲库存水平的变化
▲如何在你的工厂开始
▲基本的分析工具――价值流程图
▲信息流，物流，库存和瓶颈
▲发现改进的机会
▲描绘理想的生产流程
▲推行精益生产的基本步骤
▲其它企业推行中的经验分享
四、 制造系统的发展模式
▲精益生产与制造系统绩效衡量指标
▲理解生产计划的制订与执行
▲销售预测，主生产计划，能力
▲需求计划，物料计划，能力平衡，
▲车间生产计划
▲TOC， JIT与MRP的比较
▲推动系统与拉动系统比较
▲拉动系统的含义及其重要作用
▲拉动式生产的原则、方法
▲准时化生产的各项要素
▲拉动系统实现方法
▲“单件流”在生产中的应用
▲Value Stream mapping价值流图析
▲产品族与现状图
▲TACT TIME 与连续流
▲拉动与看板
▲工厂布局
▲设计精益流动与未来图
▲流动单元设计与生产线平衡
▲看板系统设计与看板数量
▲TPM（全员生产维护 ）
▲OEE-整体设备效率
▲TPM六大支柱
▲实施TPM的步骤和要点
▲员工多技能培训
▲SMED（快速换型）
▲SMED的原理
▲SMED的步骤
▲POKA YOKE（防错）
▲防错思想
▲防错十大原则
▲防错装置
▲工厂运行总结
▲绩效衡量与对比
▲LEAN ROADMAP（精益之路）
▲实施精益的步骤
▲精益的其他工具
五、精益评估
现在咨询，企业更早实现降本增效
