丰田生产方式（TPS）

作为当今全球公认的最有效、最灵活、最低成本来、最具竞争力的生产方式，可以让企业：

• 制造周期缩短平均为同行的1/4-1/2

• 库存阿周转率大于24次/年

• 生产效率每月持续提升1%以上

• 增长率平均每月为业界的3-5倍

但中国企业在推行“精益”时往往会遭遇如下难题：

• 生产拉动不起来，一拉就断

• 无法让员工的思想达成一致

• 供应商无法一同推行“精益”，推行精益生产达不到效果

• 认为“精益生产”只是生产部门的事，总裁推动力远远不够

上述难题，导致大部分企业推行精益半途而废，最终不了了之

▌ 课程背景

制造现场才是利益的源泉，“利益的来源是在制造方法之中”，“以人的智慧（man power）来改善的用无止境的”。丰田生产方式 （TPS）从顾客的需求出发，把必要的产品，必要的量，在必要的时间生产出来。同时只生产“卖得出去”的产品，巧妙的消除了制造过剩的最大损失。也解决了因制造了不必要的制品，而无法制造必要制品的负荷问题。
    谈到TPS，通常大家会想到JIT、（带人字边的）自働化、平准化、看版管理等，这些都是重要的工具，但是在这些工具的背后所隐含的想法，如100%全良品、彻底消除浪费、以降低成本来创造利益、以及全员参与改善等等，才是丰田生产方式精髓。此外，TPS虽被称为丰田生产方式，但以上的这些想法，丰田不仅将其用在制造现场，同时活用在开发、营销、服务的现场，而且产生了很大的效果。

▌ 课程目的

1. 了解丰田生产方式全貌

2. 能区别增值和非增值工作；

3. 能描述七种浪费；明确企业现场中的七大浪费，认识价值和发现过程中的浪费,并持续消灭

4. 了解丰田生产方工工具方法的好处与收益并能运用这些工具改进你身边的工作；

5. 能进行精益生产体系构建和审核并改进日常工作；

▌ 教学特色
现场讲授、 对话互动、案例分析、 案例现场录像

▌ 课程大纲

第一章：危机中诞生的丰田生产方式

一、丰田汽车诞生的环境

1. 二次世界大战前日本的工业化水平和经营环境

2. 诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车

3. 灌木丛生的土地上诞生的第一个丰田汽车工厂

二、丰田汽车成长中的六次危机

1. 第一次危机——1941年太平洋战争期间劳动力、物资奇缺

2. 第二次危机——1949年通货紧缩环境下的破产危机

3. 第三次危机——1965年取消关税壁垒危机

4. 第四次危机——1973年世界石油危机

5. 第五次危机——1990年日本经济泡沫破灭

6. 第六次危机——2008年世界金融危机

三、危机中诞生的丰田生产方式

1. 树立无贷款经营策略

2. 为销售进行前期投资策略

3. 高度重视现金流与自备资金管理 

4. 从资金周转方式看丰田的成长

5. 通过资本效率-ROA分析看丰田的成长

四、丰田生产方式的两大支柱

1. 准时化

2. 自动化

五、一般生产方式存在的问题

1. 预测需要

2. 生产计划

3. 生产现场

4. 仓库

5. 存在问题的总结

第二章  丰田生产方式的基本思想

一、以成本为基础不如努力降低成本

1. 企业的目的

2. 利润和成本

二、成本依生产方法而异

1. 成本的构成

2. 改变生产方法可以减少人员、在库

三、坚决排除Muda（不必要的作业）

1. Muda的定义

2. Muda的种类

3. 生产过剩的Muda的危害

四、以更低的成本生产优良的产品

1. 关于效率

2. 表面效率和真正效率

3. 运转率和可动率

第三章  丰田生产方式的具体实施方法（一）——JIT

一、JIT的基本原则

二、JIT的前提条件——平准化生产

1. 平准化的定义

2. 平准化生产和不均衡生产的不同

3. 平准化生产的好处

三、基本原则一：工序的流畅化

1. 物的方面

2. 人员方面

3. 设备方面

4. 但是，根据不同的工序，有的工序不得不进行批量生产。

四、基本原则二：根据需要的数量决定T.T

1. T.T

2. 安排所需作业人员——少人化

3. 标准作业

五、基本原则三：后工序领取

1. 看板方式

2. 搬运

第四章  丰田生产方式的具体实施方法（二）自働化

一、自働化的基本原则

二、设备的自働化与自动化的不同

三、基本原则一：在工序内造就品质

1. 出现异常的装置

2. 显示异常发生的装置

四、基本原则二：省人化

1. 通过自働化，解放监视设备的人员。

2. 通过防止异常再发生的活动，提高生产效率。

第五章  丰田生产方式的基础和实施的姿态

一、丰田生产方式的基础

1. 教育与培训

2. 人在丰田生产方式中的重要性

3. 管理、监督者的职责

二、实施丰田生产方式时的基本姿态

1. 改善活动应根据实际问题、实际需要

2. 坚决地追求理想目标

3. 彻底贯彻从实务、实地处罚的方针

4. 问“五个为什么”，查清问题的真正原因

5. 从行动中产生新思想

6. 改善活动重“拙速”，轻“巧迟”

7. 在改善设备之前，先彻底改善人的作业

8. 一定要确保安全和品质