标准工时与生产线平衡

▌课程背景

二十多年前，我们曾为日本丰田推行准时化生产模式实现的零库存，感到震惊和羡慕。二十多年来，我们一直在为实现“零库存”而学习、模仿、推行丰田模式。二十多年后的今天，我们似乎又在为没有库存而感到苦恼。因为我们总是在为等待物料、如何保证交货期而憔虑。
   同时也为人工成本不断上升而生产能未能最大化而苦恼。这到底是为什么呢？是没有学好还是没有用好？或者说还是根本就没有领悟到其精髓的所在?

▌课程收益

1、如何科学习规划车间物流；
2、如何科学理顺生产计划（生产计划的15大要点）；
3、如何减少超负荷加班；
4、怎样通过计算来决定生产节拍与工位人数；
5、如何使车间管理既有拉动力又有推动力；
6、如何让工作从劳动强化走向劳动改善；
8、怎样构建现场管理的四大基石与实现“盯、挖、抢、省”

▌课程大纲
第一讲  钱，在哪里！——不专业付出的代价
管理者管理效率——被忽视的西瓜
 管理者管理思路——一个中心两个基本点
 管理者管理方向——多主观少客观
 管理者管理方法——重经验凭习惯
 没有结局的结局——布局决定结局
 员工的生产效率——只有强化没有改善
 新产品的研发  ——没有可批量制造性

第二讲  标准工时(ST)新概念
 标准工时的定义与时间的两大特点;
 标准工时确立的六个原则;
 使用标准工时的六个目的;
 不属于标准工时范围的五个方面;
 标准工时组成的两个部份;
 标准工时宽裕率的三个组成部份;
 标准工时的三种计算方法;
 标准工时导入过程中的技巧。  

第三讲：秒表测量过程与技巧
 秒表测量工程师的七大先决条件
 被测工种标准化作业必备的四种规范化文件
 秒表测量工作的“文房四宝”
 <记录数据的表格范本>
 秒表测量工作的“望闻问切”
 <ST系统建立的调查问卷范本>
 测量过程中的五大窍门
 测量数据的运算过程与有效数字
 测量结果分析与作业技巧评估
 <测量过程练习>
 <生产运行评估指标管理练习>

第四讲：WF标准工时系统导入及检测
 WF的起源与定义
 WF的基本内容(十三项)介绍
 高精度标准工时系统导入的四种工具
 标准工时系统的导入程序
 标准工时运算体系的三种表格
 标准工时检测的三大指标与计算方法
 标准工时检测系统的三种表格
 标准工时系统的其它用途
（综合能力与综合成本评估）
 ST的修正理由与频率

第五讲：形成生产瓶颈的十大原因分析
 原因1、终端绝对出货能力受到制约
 原因2、中间某一设备能力造成瓶颈
 原因3、产品结构未能调整制约设备能力的发挥
 原因4、顽固性质量问题存在导致生产效率低下
 原因5、设备性能未能完全达到设计参数
 原因6、设备可动率低下导致停机时间长
 原因7、生产计划制定不合理导致资原浪费
 原因8、生产辅助时间过长导致时间有效利用率低下
 原因9、工位设计不合理导致整体平衡性差
 原因10、人体工程科学运用不到位导致生产效率低下

第六讲：生产效率向上----生产平衡从环节走向系统
 生产效率的定义与两重性
 生产线管理的“争分夺秒与步调一致”的意义
 什么是生产节拍（由什么因素决定、怎样调整）
 什么是生产原理与生产方式
 什么是标准化的现场管理三要素应用
 标准化作业与作业标准化的三要素应用
 经济动作三不原则的灵活应用
 现场管理的“三不坚守原则”应用
 车间物流的“三不原则应用”
 分享：减速、少超负荷加班的八大要点

第七讲：从市场变化走向生产变革的案例分享
 案例一：生产线可变化
 案例二：员工走向多技能
 案例三：多品种小批量换型系统
 案例四：生产计划生成的15大要点分享